El Grupo Erlo te ofrece soluciones llave en mano para tus proyectos de taladrado, roscado, fresado, mecanizado CNC y estampación de piezas de metal

Hemos tenido la ocasión de recibir en nuestras instalaciones al Sr. Jon Gurrutxaga, Director General de Innovación e Internacionalización de la Diputación Foral de Gipuzkoa. En la visita, además de conocer nuestras instalaciones, hemos mostrado los últimos proyectos que tenemos en fase de diseño y también otros que están ya en fase de montaje.

El Sr. Jon Gurrutxaga, ha alabado por un lado el salto cualitativo de Erlo Group de esta última década en la cual hemos pasado de fabricar taladros y roscadoras convencionales a diseñar y fabricar Soluciones Customizadas de máquinas Transfer de Mecanizado, Centros de Taladrado Especiales, Prensas y Brochadoras, etc. Ha destacado en particular nuestro innovador Sistema de Comprobación de Calidad de Rosca, Interceptor, con el que ERLO GROUP ha revolucionado el mundo de la comprobación de rosca tal y como se conocía hasta ahora y ha valorado positivamente el proyecto de integrarlo en las tecnologías 4.0, además de la apuesta decidida de Erlo Group por la Servitización.

 

Por nuestra parte, agradecemos la visita de la Diputación de Gipuzkoa en la cual nos seguiremos apoyando para ganar en competitividad y desarrollo internacional.

 

LA DIPUTACIÓN FORAL DE GIPUZKOA VISITA ERLOGROUP

Otro cliente ha conseguido un nuevo proyecto gracias a la colaboración con ERLO GROUP. En esta ocasión hemos diseñado y fabricado una máquina transfer de 5 estaciones para la empresa Cortuform del grupo Cortusa, para realizar el roscado en ángulo de soportes de amortiguadores. Para este proyecto el reto era que las 3 roscas que lleva la pieza, van en ángulo en lugar de ir en vertical u horizontal. La solución aportada ha sido realizar las roscas de una en una, ajustando el ángulo pero manteniendo el ciclo de trabajo en 5 segundos, gracias a la configuración de máquina transfer con divisor.

Otra aplicación real y satisfactoria en el sector de la Automoción, en la que ERLO GROUP afianza y consolida su posición.

 

Completadas satisfactoriamente las pruebas de validación de la máquina de taladrado customizada para Torque Tubes destinados al Concentrated Solar Power de Dubai. Las pruebas de aceptación finales se llevarán a cabo en las instalaciones de Arcelor Mital China a principios de Septiembre.

 

Ibermach (Erlo Group) ha instalado con éxito 2 Líneas robotizadas de prensas hidraúlicas para el calibrado y punzonado de carcasas de acero inoxidable. Estas líneas gemelas, han sido montadas en las plantas productivas de Vigo y Viana do Castelo (Portugal). Ibermach ha sido la empresa gestora del proyecto global, siendo el fabricante de las prensas hidraúlicas modelo OG-75 t de 75 toneladas de capacidad.

Como responsables del proyecto, en Ibermach hemos confiado la línea de entrada de piezas, robotización y extracción de piezas a nuestro estrecho colaborador experto en esta materia, JOVI AUTOMATISMOS, con quien siempre contamos para este tipo de periféricos para nuestras máquinas especiales y prensas hidráulicas.

 

 2 Líneas robotizadas de prensas hidraúlicas para el calibrado y punzonado de carcasas de acero inoxidable

 

En esta ocasión, en la que el cliente nos ha pedido una instalación "llave en mano", hemos incluido 2 troqueles progresivos que han sido diseñados y fabricados por INDUSTRIAS FOCS, expertos en esta materia y que han sido parte fundamental en el éxito del proyecto.

Estas carcasas forman parte de un conjunto de un "cooler" para los motores Renault-Nissan y van montados en varios modelos de automóviles.

 

El funcionamiento de la línea es el siguiente: un operario carga manualmente las carcasas en una cinta de transporte. Al final de la cinta giramos las carcasas para detectar la posición de la soldadura (para evitar punzonar sobre ella). Una vez posicionada, un robot con una garra triple amarra 3 piezas al mismo tiempo: la que acabamos de posicionar, la que ya sale calibrada del primer puesto del troquel y la que está terminada en el segundo puesto del troquel. Con un movimiento lineal traslada las 3 piezas dejando la primera en el primer puesto del troquel, la que está calibrada en el segundo puesto y la terminada en una rampa de salida a contenedor. Todo este ciclo se realiza en un tiempo de 11 segundos.

La satisfacción del cliente ha sido tal, que en estos momentos estamos trabajando en el estudio para la inclusión de nuevas referencias en las lineas entregadas, al mismo tiempo que la automatización de la carga desde contenedor.

 

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